作为全球工程机械领域的领军企业，三一集团近年来持续加快全球化布局，海外研发中心与制造基地建设稳步推进，目前海外市场利润贡献已达到约60%。站在新的发展阶段，三一集团确立了从“中国第一”迈向“世界第一”的目标，致力于以高端装备形象，代表中国制造业参与全球竞争。
4月14日，三一集团副总经理、数字孪生研究院院长、仿真委员会主任郄永军在武汉召开的2026西门子大中华区Simcenter仿真与试验技术峰会(含Altair技术大会)上表示，工程机械是服务于工程施工的专业生产工具，用户对产品的可靠性、使用寿命、能耗水平和作业性能有着极高要求，而工程机械行业工况复杂多变、研发试错成本高，传统开发模式已难以支撑电动化、智能化转型与全球化协同研发。
“在此背景下，数字仿真不再是辅助技术，而是降低创新成本、提升产品竞争力、保障全球业务稳健拓展的关键支撑，更是三一集团构建技术护城河、实现高质量发展的重要基石。”郄永军面对会场逾1500名观众如是说。
显然，在全球化布局提速进程中，仿真技术已然成为三一集团研发核心支撑。
锚定技术创新，仿真战略目标清晰明确
“三一集团将数字仿真提升至企业战略层面，核心源于内部转型需求与外部市场压力的双重驱动。”郄永军表示。
内部来看，工程机械行业正从燃油时代全面转向电动化、智能化，原有产品架构与增量开发模式不再适用，物理样机试制与测试周期长、投入大，容易造成资源内耗。数字仿真能够在虚拟环境中完成方案验证、性能优化与问题排查，从源头减少重复试制，让技术创新更高效、更经济。
外部层面，三一集团产品销往全球各地，需要适应高原、矿山、高寒、高热等极端工况，同时满足不同国家的法规与认证要求，传统经验式设计无法保证产品稳定性与竞争力。此外，国内外研发团队协同作业时，基于物理机理的仿真模型无国界差异，可有效提升跨区域研发效率。
三一集团推进数字仿真的核心目标清晰务实。通过搭建覆盖研发全流程的数字化仿真体系，将仿真从性能验证工具升级为驱动正向研发、支撑科学决策的核心引擎，持续优化产品性能、降低研发成本，在全球高端装备竞争中构筑持久技术优势，最终实现世界一流装备制造商的发展愿景。
聚焦电动化智能化，构建全流程仿真研发体系
围绕电动化、智能化两大核心转型方向，三一集团针对工程机械工况复杂、系统耦合性强的特点，联合西门子、Ansys两大核心技术供应商，搭建覆盖产品定义、方案论证、详细设计全环节的仿真体系，推动仿真能力从单一部件级向系统级、整车级升级。
在电动化产品研发中，三一集团首要解决架构选型与系统匹配难题，借助西门子Simcenter软件开展整车性能仿真，快速完成多方案比选与零部件最优匹配，同时建立从方案阶段(MIL)、详细设计阶段（SIL）到实验阶段（HIL）这样一个闭环管理体系，重点优化混动产品控制策略。针对三电系统，企业重点突破热管理仿真与EMC电磁兼容仿真，通过试验精准识别干扰源，再以仿真完成方案优化，确保出口产品满足全球法规要求。
在结构与作业性能提升上，三一集团运用高强度疲劳、焊缝疲劳仿真技术，解决工程机械振动损伤、寿命偏低的行业痛点；通过NVH噪声振动仿真，提升整车平顺性与操作舒适性。依托Ansys技术支持，大力发展多体动力学与离散元仿真，精准模拟设备与土方、矿石等颗粒物的作业交互，为结构设计提供真实载荷数据，同时开展流体仿真，优化驾驶室热管理与车辆外流场性能。
此外，三一集团搭建了企业级仿真流程与数据管理平台，打通设计、仿真、试验全链路数据，推进数字孪生、仿真智能体与仿真APP建设，推动仿真能力全面普及，实现“应仿尽仿”。
仿真技术落地见效，研发能力全面升级
经过持续实践与优化，三一集团数字仿真应用已形成体系化能力，为产品研发带来实实在在的提升；企业建成覆盖研发全流程的仿真体系，成功将能力重心从部件级转向系统级、整车级，为电动化、智能化产品的架构创新与系统匹配提供坚实支撑。
在多学科仿真领域，三一集团形成机电液热控多场耦合能力，在结构疲劳、NVH、热管理、EMC、离散元等关键方向实现突破，精准解决复杂工况下产品性能与可靠性难题。通过仿真APP与仿真智能体普及，普通设计人员也可开展基础仿真工作，大幅提升整体研发效率。郄永军指出，统一的仿真模型支撑国内外团队高效协同，加快海外产品本地化落地。数字孪生在井下无人矿卡等场景成功应用，设备运行数据实时反哺设计迭代。同时，仿真环境可生成智能装备训练数据，有效缓解极端工况数据采集难、成本高的痛点，为产品智能化升级提供强力支撑。
前瞻布局，把握仿真技术未来趋势
结合行业转型方向与自身实践经验，三一集团对数字仿真的未来发展有着清晰判断。未来仿真将彻底改变角色定位，从研发后期的验证工具，转变为前端方案定义、创新决策的核心驱动力，在行业进入无标杆可参照的原创研发阶段，支撑企业在数字空间实现“从零到一”的技术突破。
在技术融合层面，仿真将走向物理机理模型与数据驱动AI的深度结合，兼顾AI的高效预测与物理模型的可解释性，让仿真更快、更准、更可靠。同时，仿真将成为智能装备研发的数据底座，通过模拟各类常规与极端工况，为大模型训练提供低成本、高质量数据，推动工程机械向机器人化、具身智能升级。
在应用普及层面，仿真将更加普惠化，借助智能体、APP等工具覆盖全研发环节，模型泛化能力持续提升，更好适应全球多样工况与作业场景。未来产品研发将呈现虚拟与物理世界并行共生的格局，数字仿真将成为连接设计、制造、运维的核心纽带。
仿真成功实践，树立高端制造新标杆
从行业整体来看，三一集团的数字仿真实践，为工程机械乃至整个高端装备制造业提供了可落地、可复制的转型范本。企业紧扣电动化、智能化发展主线，携手国际顶尖技术伙伴，构建全流程、多学科、普惠化的仿真体系，既破解了工况复杂、试错成本高、研发周期长等行业共性难题，又高效支撑全球化布局与跨区域协同研发。
三一集团将仿真与数字孪生、人工智能深度融合，从底层重构研发模式，构筑起难以复制的技术壁垒，推动中国工程机械产业从跟跑、并跑向领跑跨越。未来随着数字仿真技术持续进化，三一集团有望在新能源装备、无人施工设备、智能集群作业等领域持续突破，为全球工程装备研发树立新标杆，也为中国高端制造走向世界提供更强的技术支撑与示范效应。
【根据演讲速记整理， 未经被本人审核】
